全国服务热线2023新年伊始，交通运输新技术网评选出2022年度中国交通运输科技十大新闻，向交通运输战线辛勤耕耘的科技工作者致敬。
由中车长客股份公司研制的
“瑞雪迎春”冬奥列车
再创世界第一
登榜十大新闻！
2022年，党的二十大胜利召开，报告再次强调加快建设交通强国，并对“实施科教兴国战略、强化现代化人才支撑”作出重要部署，要求全行业进一步增强以科技创新驱动加快建设交通强国的使命感、紧迫感、责任感，加快推动高水平科技自立自强，促进交通运输提效能、扩功能、增动能。
刚刚过去的一年，全行业紧密围绕加快建设交通强国中心工作，基础设施建造和交通装备制造技术能力持续提升，智慧绿色技术加快推广应用，交通科技创新能力不断提升，取得了一批标志性重大科技成果，为加快建设交通强国、科技强国提供了有力支撑。
下面，我们一起来了解
2022年度中国交通运输科技十大新闻
一、交通运输部 科学技术部印发科技创新规划
1月24日，交通运输部、科学技术部联合印发《交通领域科技创新中长期发展规划纲要（2021—2035年）》；3月10日，交通运输部、科学技术部联合印发《“十四五”交通领域科技创新规划》，为统筹推进“十四五”交通领域科技创新发展，加快建设科技强国、交通强国做出系统规划。
交通运输部网站 党的十八大以来，交通运输领域深入贯彻落实习近平总书记关于科技创新和交通运输工作的系列重要指示精神，推动交通运输科技创新取得了显著成效。交通基础设施建设技术跻身世界前列，港珠澳大桥、北京大兴国际机场等一批世界级工程建成运营；部分交通装备世界领先，深水碎石高精度整平船、特大型耙吸挖泥船等重大工程装备和复兴号中国标准动车组、C919大型客机等载运装备代表了中国制造的能力；新一代信息技术在交通运输领域广泛应用，智慧公路、智能航运、智能高铁、智慧民航、智能仓储配送等快速发展，交通运输安全技防水平和应急处置能力显著提升。交通运输科技创新能力进一步夯实，在人工智能、生物安全等领域认定了一批行业重点科技创新平台，建设了一批国家交通运输科普基地；科技人才队伍不断壮大、结构层次不断优化，一批高水平科技创新领军人才、重点领域创新团队、创新人才培养示范基地加快涌现。交通运输科技创新体制机制不断完善，建立了“科交协同”合作机制、交通运输技术创新联席会议机制等，持续优化科技成果转化环境。与此同时，交通运输科技创新依然存在一些短板弱项。基础研究和应用基础研究不足，前沿技术创新应用仍是短板，部分领域关键核心技术研究储备不够，科技创新体系仍有待完善，科技创新链条有待优化，高水平科技创新平台和高层次领军人才仍有待培育，国际科技合作有待加强。
当前，新一轮科技革命和产业变革加速演进，学科交叉融合不断发展，科学技术和经济社会发展加速渗透融合，科技创新成为国际战略博弈的主要战场。交通是经济的脉络和文明的纽带，成为中国现代化的开路先锋。加快建设交通强国，必须把科技创新摆在更加突出的核心地位，努力实现高水平科技自立自强。要面向世界科技前沿，加速推进人工智能、新材料、新能源、空天信息、海洋极地等领域前沿技术与交通运输深度融合，加快突破核心基础软件、高端控制芯片、发动机、核心零部件等关键核心技术，深化交通运输科技创新体制机制改革，积极营造鼓励创新、宽容失败的创新环境，持续提升交通运输自主创新能力。要面向经济主战场，围绕支撑落实“一带一路”建设以及京津冀协同发展、长江经济带发展、粤港澳大湾区建设、长三角一体化发展、黄河流域生态环境保护和高质量发展等战略任务，突破国家重大战略通道建设技术瓶颈，提升区域综合交通网络智能化协同管控水平，构建形成数字化、网络化、智能化、绿色化的综合交通运输系统。要面向国家重大需求，深入实施创新驱动发展战略，发挥交通运输重大应用场景牵引作用，推进新一代信息网络、智能绿色制造、安全高效清洁能源、资源高效利用和生态环保等技术加速应用，促进科技成果工程化、产业化，支撑和引领加快建设交通强国，服务科技强国、网络强国、数字中国、平安中国、美丽中国等建设。要面向人民生命健康，加强水上救助打捞、危化品运输应急处置等技术和装备研发，促进生物安全、医疗卫生等技术在交通运输研究应用，提高交通运输在应对重大自然灾害、重特大安全事故、重大疫情防控及紧急救助等事件中的保通保畅能力，提升综合交通应急保障技术水平。
新闻来源：
交通运输部 科学技术部关于印发《交通领域科技创新中长期发展规划纲要（2021—2035年）》的通知
交通运输部 科学技术部关于印发《“十四五”交通领域科技创新规划》的通知
二、新型奥运版智能动车亮相 再创世界第一
1月6日上午，由中国国家铁路集团有限公司组织、中车长春轨道客车股份有限公司（简称中车长客股份公司）研制的新型奥运版复兴号智能动车组正式亮相。
中国日报网 新型奥运版复兴号智能动车组依托京张高铁智能“复兴号”运营经验和先进技术，为北京冬奥会量身定制，该动车组编组8辆，外观采用“瑞雪迎春”涂装方案，以冰雪蓝为基调，配以飘舞的白色飘带，体现整体的动感状态；整体颜色中点缀若隐若现的雪花和运动元素，彰显冬奥主题。
在保持标准配置复兴号智能动车组智能服务、智能运维等功能的基础上，新型奥运版复兴号智能动车组增加智能行车功能，在世界上首次实现时速350公里自动驾驶，具备车站自动发车、区间自动运行、到站自动停车、车门自动控制等先进功能。
在科技智能方面，列车不仅具有自动驾驶功能，还融合动力电池及辅助驾驶技术，实现智能应急走行，开启世界先河；首次采用北斗卫星导航系统，配置千兆以太网，畅享全球互联网络。在绿色节能方面，列车采用轻量化技术、环保可降解材料、石墨烯空气净化装置、灰水再利用系统打造绿色低碳空间；采用仿生学车头方案，实现运行阻力减小7.9%，综合能耗降低10%以上。为保障列车安全，全车设置2700余个监测点，运用云计算、大数据、人工智能等先进技术，搭载故障预测与健康管理系统，构建“车-空-地”一体化智能运维体系。同时列车舒适私密的商务座椅，几案屏风的文化寓意，中国结的顶灯方案，随处可见的奥运元素和服务赛会设置彰显了列车的奥运和人文底蕴。
京张高铁是中国首条建成投用的智能高铁，开通运营两年来，铁路部门高标准高质量做好京张高铁运营管理工作，在满足沿线人民群众出行需求、服务区域经济社会发展方面取得积极成效。
三、变形金刚拎铁塔，建桥再添新利器
9月2日，中交路建自主研发的“大吨位多功能智能化钢塔提升机”在目前世界最大跨径钢混组合索塔斜拉桥——佛山顺德大桥进行第一节钢塔节段安装；10月27日，中交路建独立研发的原创性技术“拱桥钢梁一体化多功能运架系统”完成了蓼子特大桥钢格梁单元的首节段安装。
筑龙路桥市政 9月2日，中交路建承建的佛山顺德大桥进行了第一节钢塔节段安装，完成了公司自主研发的“大吨位多功能智能化钢塔提升机”的完美首秀！佛山顺德大桥全长2222.5米，为主跨626m的子母钢混塔混合梁斜拉桥，是目前世界最大跨径的钢混组合索塔斜拉桥。主塔采用H型塔柱，高塔高度204米，对应半跨跨径为403.5米。矮塔塔高151米，对应半跨跨径为222.5m，世界上主跨600m以上斜拉桥首次采用钢混组合塔身结构。
高塔共分为64个节段进行吊装作业，标准节段为8米，单个节段最大重量达200吨；主塔设计有三道横梁，中、上横梁为钢结构，最大重量达482吨。
钢塔为变截面设计，具有单节吊重大、起吊行程大、定位精度要求严的特点，对安装设备的性能、操控精度要求高。主塔处于容桂水道百余米外陆地上，无法采用大吨位浮吊吊装方案，200多米的吊高也让所有浮吊、履带吊力不从心。国内能满足200吨节段吊装需求的塔吊设备较少、档期紧、租金高，不利于工期和成本的管控。
中交路建技术团队在福建栖云桥“独柱式钢斜塔自爬升钢塔提升机”的基础上，成功自主研发了大吨位多功能智能化钢塔提升机，该提升机是集合了钢塔节段安装、钢横梁整体提升、钢梁安装三个功能为一体的多功能提升机，“一机多用”，有效降低了施工成本；提升机采用智能化控制系统，对钢塔节段空中姿态、对接精度进行精准控制，有效保证了钢塔安装精度和质量。
10月27日，中交路建独立研发的原创性技术“拱桥钢梁一体化多功能运架系统”完成了蓼子特大桥钢格梁单元的首节段安装。
该系统采用200t负载行走拱上吊机进行钢梁整节段吊装，利用智能控制卷扬机牵引沿拱肋进行纵向移运，运架可以覆盖全拱肋范围，解决了山区钢梁运输道路和拼装场地受限的难题，在加快拱桥钢梁架设速度的同时降低了钢梁安装成本，是配合转体施工及其他非缆索吊工艺安装拱肋的拱桥钢梁安装最佳方法。
钢梁在地面拼装场地对应的拱肋处利用拱上吊机将钢梁垂直起吊到一定高度后，然后在智能卷扬机的牵引下，拱上吊机负载沿拱肋上轨道向设计安装位置移动，期间经过了在最大斜度45度的拱肋上的爬升，到达拱顶，然后又沿拱肋向下，继续滑行至安装位置，整个运架过程，就仿佛钢梁在坐过山车。
同时，该系统还具备拱肋横撑安装能力，以及拱肋后期运维、检修、吊杆更换的功能。
影响该系统正常运行的最大难题有三个方面，一个是拱上吊机在全拱肋范围内不能发生倾覆；其次，两侧拱肋轨道上的行走轮要同步，按照设计计算，两侧行走轮最大里程误差要控制在2厘米以内，否则就会造成行走轮卡轨；再次，承重横梁需要具备自动适应拱肋坡率的变化，在拱肋任何位置都能自动处于竖直面受弯的受力状态。为此，科研人员发挥中交路建桥梁施工工艺最全的技术和经验优势，集合全公司范围内具有各种专业技术经验的科研人员，开展联合科技攻关，对行走系统、起吊系统、承重系统、牵引系统等方面存在的挑战开展了细致的研究，攻克了一系列难题，最终成功完成了这一创新性技术的研发。
蓼子大桥拱肋地面拼装从2022年4月份开始，8月底进行了拱肋转体，预计12月底可以完成通车，8个多月即可完成250米拱桥上部全部结构的施工。相较于传统的缆索吊斜拉扣挂工艺来说，这个时间只够塔架的拼装、试吊和拆除时间。蓼子大桥的施工速度在同类型、同等规模桥梁施工中节省了近一半时间的安装工期，是科技创新提质增效的最好例证。
拱桥钢梁利用拱上行走吊机一体化运架技术的研发，是在前期单拱肋复合式转体技术、多功能智能化钢塔提升系统等技术后的又一重大科技创新成果，是公司打造“原创技术策源地”、提升“数字化建造”水平的有力举措。
四、国内首艘电动集装箱船起航
10月10日，全国首艘120标箱纯电动内河集装箱船“江远百合”轮首航，满载80个标箱货物，缓缓驶离太仓港码头，通过杨林塘、青杨港等航道，当天抵达苏州工业园区港码头。这标志着我省内河水运正式开启“纯电动时代”。
中国江苏网 “江远百合”号是零排放、零污染的新能源绿色船舶，由江苏省交通运输厅与江苏省港口集团联合推动，江苏远洋运输有限公司负责运营，于今年2月开工建造，8月8日下水。该船总长79.92米、船宽12.66米，航速17公里/小时，续航力可达220公里，采用更加环保的纯电池驱动、双推进电机，以高安全性磷酸铁锂电池为能源载体，在艉部装配3个20英尺标准集装箱高箱大小的船舶动力电池集装箱，设计为“即插即拔”换电模式，沿途设置换（充）电站，单次换电仅需20分钟，建造等级达到内河绿色船舶规范最高等级——“绿色船舶3”标准，为环境污染和碳排放问题的解决提供最优选项。
“江远百合”轮项目由省交通运输厅和省港口集团联合推进，船体建造施工、船舶检验、电池管理系统研发、总装集成、产品认证等工作全部由江苏省内相关单位完成。该轮正式投入运营，将为我省船舶相关产学研用等单位积累丰富经验。江苏交通运输部门将联合省有关部门，从船舶检验、岸线审批、引航服务、交通组织等诸多方面，全力支持船舶与海工装备产业发展，推动提升全省船舶产业技术与装备的自主创新能力。
五、中国首艘全球最大LNG运输加注船完成改装
11月15日，由中国船舶集团广船国际所属文冲修造为中海油能源发展股份有限公司改造的中国首艘、全球最大LNG运输加注船“海洋石油301”轮在广州南沙完工交付。
中新网 改造后的“海洋石油301”轮将成为载运LNG(液化天然气)兼有LNG加注功能的LNG运输加注船，可以为靠泊在中国沿海港口的大型LNG燃料动力船舶提供船对船的燃料加注服务。此次改装由中国船舶集团广船国际所属文冲修造厂实施完成。
“海洋石油301”轮船总长184.7米，型宽28.1米，可装载30000立方米LNG，是中国自主设计、自主建造、自主管理、自主运营的第一艘LNG运输船。该船于2015年9月正式投入运营，主要服务于中国沿海LNG接收站之间的LNG二程转运，兼顾国际间的LNG短程运输。
据介绍，随着国际海事组织对新造船碳排放的要求越来越高，而使用LNG可以降低近25%的碳排放量，目前LNG已经成为替代燃油作为船用燃料的首选，因此给以LNG作为动力的船舶提供LNG加注服务，是助推LNG燃料船舶发展的重要基础。
LNG加注是燃料水上供应链的关键环节，目前LNG燃料水上加注方式总体上可分为槽车加注、岸站加注、趸船加注、加注船加注。LNG加注船更适用于大宗加注，技术上可实现在船舶装卸货过程中同步进行加注作业，对繁忙港口、大型船舶无须进港即可完成燃料补给。
据介绍，船对船加注可提供更为高效、及时和规模化的加注服务。截至目前，全球共有LNG加注船30余艘。
“海洋石油301”轮原本是一艘LNG运输船，这次在中国船舶广船国际属下文冲修造改造，新增加了LNG加注系统、燃烧装置、深冷式再液化装置、系泊绞车、吊机及相关液货控制系统。
六、全球最大竖井掘进机“梦想号”下线
11月29日，由我国自主研制的全球最大竖井掘进机“梦想号”在中国铁建重工集团长沙第二产业园下线。“梦想号”整机高约10米，开挖直径达23.02米，是迄今全球开挖直径最大的掘进机，填补了掘进机产品型谱的世界空白，标志着我国地下工程装备的科技攻关又上新台阶。
中国日报网 近年来，各地加快建设海绵城市、地下智慧车库等民生工程，超大直径、超深竖井工程越来越多。此前，国内外企业已开发了开挖直径在13米至14米的竖井掘进机，用于机械化沉井工程施工，但研制开挖直径15米及以上的超大直径竖井掘进机在全球尚属首次。
“梦想号”由中国铁建重工集团、中铁十五局集团联合打造，集开挖、出渣、支护、导向等功能于一体，适用于软土和软岩地层的超大直径竖井工程建设，总体技术达到国际先进水平。设备采用全密封、高承压设计，在施工作业时，主机潜入水下开挖取土，最大开挖深度可达80米，同时具备可变径开挖能力，将参与上海市静安区地下智慧车库建设。
中铁十五局集团党委书记、董事长黄昌富介绍，研发团队为上海市静安区地下智慧停车库不仅量身定制了“梦想号”超大直径竖井掘进机，而且创新性提出了利用装配式垂直掘进技术在城市零星土地建造地下立体智慧停车库的全系统解决方案，这将为我国乃至世界上地下深层空间开发提供前沿范例。
中国铁建重工集团掘进机研究设计院项目负责人文威介绍，为了满足工程超大直径开挖需求，同时保证竖井开挖效率，研发团队攻破了超大直径竖井机械式沉井成套装备设计技术，强化了设备水下环境施工的可靠性，解决了传统沉井下沉姿态控制难的问题。
七、国产大飞机C919迈出商业运营第一步
12月9日11时39分，东航C919调机航班MU919从上海浦东机场起飞。12时02分，平稳飞抵上海虹桥机场。这一段短短的航程，标志着我国大飞机事业发展迎来新的里程碑，迈出民航商业市场运营的“第一步”。随着全球首架C919交付，国产大飞机事业从中国商飞研发制造的“上半场”转入中国民航商业运营的“下半场”。
北青网 航空制造业有“工业之花”之称，产业链长、附加值高，涉及几百个专业门类，对产业能力有着很高的要求。其中大型客机的研发和生产制造能力，更是一个国家航空制造水平的重要标志，也被视为一个国家整体实力的体现。习近平总书记说，让中国大飞机翱翔蓝天，承载着国家意志、民族梦想、人民期盼。
C919是中国首款按照国际通行适航标准研制的单通道干线客机，座级158—192座，航程4075—5555公里，标准航程可以胜任国内任意两个城市之间的飞行。2017年5月5日，国产大飞机C919在上海浦东国际机场平稳升空，万众瞩目下成功完成首飞。自此，C919的每一步新进展都牵动着公众的目光。2022年9月29日，国产大飞机C919完成全部适航审定工作后，由中国民用航空局向中国商用飞机有限责任公司颁发C919大型客机型号合格证，中国民用航空史迎来新的里程碑时刻，标志着我国按照国际通行适航标准研制、具有自主知识产权的大型客机通过适航审查，我国拥有了一款可以投入航线运营的单通道干线客机。11月29日，C919取得两大新进展，完成T5测试并获颁AEG评审报告，同时获颁C919大型客机生产许可证（PC），正式进入批量生产阶段。
随着全球首架C919交付，国产大飞机事业从中国商飞研发制造的“上半场”转入中国民航商业运营的“下半场”。
“飞出安全、飞出志气、飞出品牌、飞出效益”，中国东航表示，将投入最强的人员和资源力量负责C919的运营保障，致力于高质量运营C919大型客机，确保“上下半场”完美衔接，进而“打赢全场”。
八、世界首创深中通道海底隧道沉管钢壳制造完成
12月10日，世界首创的深中通道海底沉管隧道整体预制水下推出式最终接头，及最后一节沉管(E23)钢壳完成制造，标志着深中通道海底隧道沉管钢壳制造工作全部完成。该最终接头采用的整体预制水下推出式方案为世界首创，其套嵌于E23管节扩大端内，将像推出“巨型抽屉”一般，在水下与已沉放的E24管节对接、合龙。
中新网深中通道海底隧道沉管段长约5公里，由32个管节和1个最终接头组成，为世界最宽、最长钢壳混凝土沉管隧道。其中，中国船舶集团旗下的广船国际负责18个管节及1个最终接头的钢壳建造。
最终接头与E23管节钢壳同步加工制造。该最终接头采用的整体预制水下推出式方案为世界首创，其套嵌于E23管节扩大端内，将像推出“巨型抽屉”一般，在水下与已沉放的E24管节对接、合龙。“我们牵头设计、科研、施工及材料装备等单位，历经三年艰难攻关，才最终确定结构选型及详细的构造设计方案。”深中通道管理中心工程师夏丰勇介绍。
最终接头的构造形式极其复杂、几乎无经验可借鉴，且结构和装置的空间交叉、工序组织极为复杂，精度匹配要求高，制造极其困难。
广船国际深中通道项目GK01标副总工谢义东说：“除了内部零构件安装复杂，施工空间狭窄，焊接也极其困难，部分结构段高度甚至不足50厘米，且存在较多的三面内角，智能机器人无法进行作业，只能由施工人员爬入狭小空间内进行仰焊。此外，还要克服高温、焊接应力和形变等影响，将最终接头内外轮廓尺寸、滑轨等精度控制在毫米级。否则，很难将推出段这个‘抽屉内盒’从扩大端‘外盒’中推出。”
深中通道具有“超宽、深埋、变宽”等技术特点的双向八车道海底沉管隧道在世界上尚无先例，极具开创性和挑战性。
九、我国迄今最大盾构机的心脏研制成功
12月15日，中国科学院金属研究所对外宣布，由该所李殿中研究员、李依依院士团队牵头攻关的超大型盾构机用直径8米主轴承近期已研制成功，大型盾构机全国产化和自主可控的“最后一公里”由此顺利打通。
央广网 盾构机是基础设施建设的重大装备，被称为“世界工程机械之王”，超大直径盾构机更被誉为“王中之王”，承担着穿山越岭、过江跨海的重任。中交天和自主研制的代表世界先进水平的用于南京和燕路过江通道掘进的15.03米超大直径盾构机“振兴号”、用于北京东六环路掘进的16.07米超大直径盾构机“运河号”、用于珠海兴业快线路掘进的中国首台同步掘进机“兴业号”、用于江阴靖江过江通道掘进的中国目前最大直径（16.09米）盾构机“聚力一号”等一大批盾构机国产化率已达到98%，但主轴承一直依赖进口，为打通自主研制可控“最后一公里”带来巨大困难。而主轴承的自主研制成功，则解决了这一长期困扰我国广大科技人员的难题。直径8米的主轴承在运转过程中，承载的最大轴向力可达10万千牛（相当于2500头亚洲象的重量）、径向力可达1万千牛、倾覆力矩可达10万千牛·米。
应用于超大直径盾构机装机的主轴承，直径达8米、总重量达41吨，是目前我国自主研制造的首台套直径最大、单台重量最大的盾构机主轴承，可用于直径16米级盾构机的装机。经国家轴承质量检验检测中心检测和专家组评审，认定该主轴承各项技术性能指标与进口同类主轴承相当，满足超大直径盾构机的装机应用需求。
主轴承是盾构机刀盘驱动系统的核心关键部件，而盾构机在掘进过程中只能前进不能倒退，主轴承一旦失效，会造成严重损失，轻则在掘进区拆除地面构筑物、新建造接收井“刨出”盾构机后更换主轴承，需耗资耗时巨大；重则导致建成的隧道作废、盾构机永远深埋地下和隧道改线等。因此，对主轴承的承载力和可靠性要求极高。过去，我国的盾构机主轴承只能依靠进口，不仅要承受高昂的价格，还需经受漫长的等待。盾构机主轴承的进口订货周期短则10个月，长则达12个月以上，尤其在中美贸易战、疫情、俄乌战争等不利因素影响下，订货周期还会更长。许多隧道工程不得不面临等不起，但依然需要漫长等待的无奈局面。自2017年开始，中交天和就已讨论研究中国大轴承研制计划，并于2020年启动与中国科学院金属研究所“高端轴承自主可控制造”战略性先导科技专项，联合国内相关企业协同攻关，先后参与解决了主轴承材料制备、精密加工、成套设计等多项核心关键技术问题。
国产主轴承的研制成功标志着我国已完全掌握大型重载盾构机主轴承的自主设计、材料制备、精密加工、安装调试、检测评价与寿命预测等集成技术，具备进口替代能力，打通国产超大直径盾构机全国产化最后一公里，而价格仅为进口主轴承的70%左右，为我国隧道工程缩短了建设工期、节省了大量建造费用，也对我国战略安全发展具有重大意义。
十、国航、国铁“空铁联运”产品正式上线
12月27日，中国国际航空公司与中国国家铁路集团有限公司在国航世纪大厦举办“融合发展畅行地空”中国国航与国铁集团合作暨空铁联运产品发布会。发布会上，双方对共同合作的项目进行了发布，并介绍了全新推出的国航国铁“空铁联运”产品。
界面新闻 今年，国航与国铁签署了空铁联运服务协议，双方以国内联程运输合作为切入点，积极尝试新的技术对接模式，开展更深的业务交流和融合，充分考虑航空和铁路出行特点，为广大旅客提供真正“无缝衔接、中转高效”的空铁联运服务产品。
这款空铁联运产品已于今日在中国国航和铁路12306的APP同步上线。此次上线的国航和国铁空铁联运产品共支持30个城市，50个中转火车站，282个通达火车站，覆盖北京、上海、广州、深圳、成都等重点枢纽城市。
国铁集团表示，双方的合作持续创新空铁联运产品升级，不断提高空铁联运服务质量，共同打造空铁联运示范工程，树立广受人民群众欢迎的空铁联运品牌，同时有效促进中国旅客联程运输健康、有序、快速发展。未来，双方还将继续在产品设计、便捷换乘、数据共享、服务保障、制度标准等领域深化合作，优化完善，进一步提升空铁联运服务水平。
中航集团表示，国航与国铁在交通强国战略的指引下，在基础设施布局完善、交通装备先进适用、运输服务便捷舒适、科技创新富有活力等方面取得了一系列标志性成果。未来，双方将继续携手以真情服务的初心，创新多式联运产品，多维度深入合作，推动航空与铁路运输全方位立体互联、融合发展，让旅客在每一次美好出行中感受到获得感、安全感和幸福感，为建成“人民满意、保障有力、世界前列”的交通强国贡献更大的力量。
